Каталог товаров

Авторизация



REGLASS:"От волокон до отделки".

Том Шоли (Tom Scholey) из английского рыболовного журнала Pole Fishing и Фил Бриско (Phil Briscoe) из Maver UK вмести поехали в Италию чтобы посмотреть как делают штекера на всемирно известной фабрике Reglass.

 

Проработав несколько лет в редакции журнала Pole Fishing и протестировав множество самых различных штекеров, я стал думать о себе как об эксперте в этом вопросе. Начиная с бюджетных моделей и заканчивая самыми-самыми топовыми продуктами от лучших производителей, все они были тщательно изучены и обловлены мною.

Затем во время разговора с управляющим Maver UK Филом Бриско (Phil Briscoe) о штекерах и всей индустрии, которая крутится вокруг этого, тот спросил меня знаю ли я как в действительности изготавливается штекер. После нескольких секунд раздумий мне не оставалось ничего другого как сознаться в моем невежестве в этом вопросе. Кроме того, что штекер состоит из карбоновых волокон и смол, а при изготовлении используется что-то типа запекания заготовки, я не знал больше ничего! Из-за того что очень многие производители штекеров имеют производства за границами Соединенного Королевства, а многие специфические детали производства являются секретом производителя, я, как подавляющее большинство английских рыболовов, никогда особо и не концентрировался на этом вопросе.

Мы все, наверное, слышали в рыболовных магазинах эти слухи о том в какой стране мира и на какой фабрике та или иная модель штекера была произведена. А эти перешептывания о новых секретных материалах и технологиях… Но так как подавляющее большинство штекеров делалось в тысячах километров от нас, в странах, где говорят на непонятных нам языках, у нас не было практически никакой возможности пролить свет на все эти слухи. По существу у нас не остается иного выбора, как доверять тому что говорит та горстка специалистов от разных брендов, которые ездят по миру по фабрикам и каждый год заказывают что-то для продажи на рынке Великобритании. Так было до сего момента.

Спустя несколько дней после нашего разговора мне позвонил Фил и предложил составить ему компанию в поездке на завод Reglass расположенный в г.Болонья в Италии. Maver UK абсолютно заслужено гордится своими штекерами. Поэтому, принимая мою полную неосведомленность о процессе их изготовления, Фила очень хотел показать почему штекера от Reglass, и Маверовские в частности, являются лучшими в мире. Авиабилеты были заказаны и вскоре мы уже были в пути!

 

Фабрика Reglass SPA

Массимо Пирразини (Massimo Pirrazini), один из директоров фабрики Reglass SPA, на которой и производятся большинство Маверовских штекеров, приветствовал нас в аэропорту. Он со своими братьями Лукой и Паоло являются акционерами как самого производства, так и самого Мавера.

Вся эта «империя» начиналась как семейный бизнес – когда-то дедушка братьев открыл маленький магазинчик в Болонье. С приходом в компанию Метью, сына Массимо, братья теперь могут с гордостью говорить, что бизнес будет передан четвертому поколению семьи Пирразини.

Принимая во внимание тот факт, что карбоновые волокна являются основным компонентом из которого и делают штекера, я ожидал, что открыв двери фабрики, встречусь с грязным, пыльным окружением и работниками, которые покрыты толстым слоем карбоновой пыли. Реальность же показала насколько мои предрассудки были далеки от истинного положения дел – полы на фабрике были так же чисты как в какой-нибудь булочной. Все работники были в спецодежде, сетчатых шапочках и перчатках. Массимо объяснил, что даже мельчайший мусор, такой как человеческий волос, упав в «неправильном» месте может загрязнить заготовку и в последующем это штекерное колено будет бракованное.

 

Какие бывают карбоновые волокна

Как большинство людей знает, основным материалом из которого делают штекера является карбон. А если быть более точным, карбоновые волокна. Эти волокна поставляются на Reglass в шпулях. В основном это японское сырье. Однако в этом бизнесе есть много и других поставщиков. Выбор того или иного карбонового волокна для изготовления удилища по существу определяет насколько мощным, легким и жестким окажется конечный продукт.

Наша экскурсия началась со встречи с техническим директором Reglass г-ом Дарио Команд (Dr. Dario Comand).

Он объяснил: «Существует 2 типа карбоновых волокон, которые используются при производстве штекерных удилищ. И каждый тип имеет свои специфические особенности. Так называемые «peach carbon fibres» или «жесткие» являются очень жесткими и их используют во многих наших моделях удилищ как раз для увеличения жесткости бланков. «Обратная сторона медали» у этих волокон это то, что они очень ломкие и ломаются при любом изгибе.»

Чтобы продемонстрировать это Дарио попытался связать узел на таком волокне – оно начало крошиться и рассыпаться как только его начали сгибать.

«Следующий тип волокон это «мягкие», так называемые «pan carbon fibres» и они куда более гибкие. Они без труда вяжутся в узлы и их очень трудно сломать. Как раз вот эти волокна «pan carbon fibres» и являются теми «кирпичиками», из которых и делаются секции удилища. Эти волокна обеспечивают их прочность и долговечность. Но для того чтобы добиться баланса между жесткостью и долговечностью готового штекера нужен очень четко подобранный «коктейль» из волокон двух разных типов.»

 

Типы смол

Вторым ключевым компонентом в составе любой штекерной секции являются смолы. И снова Reglass применяет научный подход, когда дело доходит до того какую же смолу использовать.

Г-н Лоренцо Липпарини (Dr. Lorenzo Lipparini), который непосредственно отвечает за производство, объясняет: «Существует 2 основных семейства смол, которые используются в производстве. Первое наше семейство известно как STERs (Super Strong Epoxy Resins – супер крепкие эпоксидные смолы) – оно разработано для того чтобы дать нашем штекерным коленам непревзойденную прочность и долговечность. Не менее важным семейством является SVERs (Super Vibrational Epoxy Resins - супер вибрационные эпоксидные смолы) – они разработаны специально для того чтобы поглощать любые вибрации, а будучи введены в состав материалов штекерных колен, они улучшают строй, жесткость и то насколько быстро исчезают паразитные колебания.

 

Препрег

На заводе Reglass первым этапом производства удилища является нанесение карбоновых волокон на лист бумаги, пропитанной смолами – таким образом формируется то, что называется «препрег» (prepreg). Особой гордостью Reglass является то, что они могут делать свой собственный препрег. Многие другие компании просто покупают уже готовый препрег и поэтому они весьма ограничены в возможностях контролировать, то что получают. В конечном итоге это отражается на свойствах конечного продукта.

"Коктейль" из "мягких" и "жестких" карбоновых волокон используется для изготовления всех Реглассовских удилищ.

С помощью ткацкого станка-автомата карбоновые волокна наносятся на листы бумаги пропитанные смолами.

 

В зависимости от того какая модель удилища будет изготавливаться, та или иная комбинация «мягких» и «жестких» карбоновых волокон заправляется в специальную ткацкую машину, которая их переплетает и наносит готовое «полотно» на медленно двигающийся рулон бумаги пропитанной «коктейлем» из смол. Точность имеет решающее значение в этом процессе, потому что любое несоответствие между полосками карбоновых волокон может привести к браку уже готового колена.

Затем, пока смолы еще не застыли, лист с карбоновым «полотном» пропускается через ролики пресс-машины – по итогу получается так, что каждое графитовое волокно впрессовано в смолу. Ясное дело, что Reglass хранит от посторонних глаз, как именно все это происходит. Для стороннего наблюдателе это выглядит таким образом, что в большую металлическую коробку с одной стороны входит набор из бумажного листа, пропитанного смолами, и на котором лежат в разной последовательности ленточки, сплетенные из карбоновых волокон, а с другой стороны уже выходит плоский монолитный лист. Готовый продукт очень похож по виду на листок мелкой наждачной бумаги, который можно купить в строительных супермаркетах.

Готовый препрег хранится в листах до тех пор пока не понадобится нарезать с него заготовки.

 

Финальной стадией в производстве препрега является контроль качества – луч лазера пробегается по листу для выявления всех несоответствий заданным параметрам. Это позволяет избежать любых проблем в дальнейшем.

 

Нарезка

Следующий этап в производстве штекера это нарезка из листов препрега заготовок, из которых потом и формируется непосредственно штекерное колено. Принимая во внимание дороговизну исходного материала, становится жизненно необходимым, чтобы отходов было минимум. Так что все вначале просчитывается на компьютере, а затем раскраивается специальной машиной – в отходы идет действительно минимально.

Для нарезки заготовок из препрега используется плоттер.

 

Каждое колено нумеруется и закрывается защитной бумагой, чтобы предотвратить попадание грязи или повреждение. Затем такие заготовки хранятся в холодильнике – там для их сохранности оптимальные условия.

Образцы заготовок - маленькие детали пойдут на укороченную секцию №3, а большие на секцию №4.

 

Используем сердечник

У фабрики Reglass имеется более 3500 сердечников (они еще известны как дорны (dorns) или мандрели (mandrels), начиная от тонюсеньких диаметром 2мм (используются при изготовлении маховых удилищ) и до настоящих «труб», которые используются при изготовлении секций-пролонг (так называемые parallel extensions) для 16-метровых моделей штекеров. Все они для максимальной долговечности изготовлены из самой высококачественной нержавеющей стали производства Японии.

Следующим этапом в производстве является нанесение нарезанных заготовок препрега на сердечник. Технический специалист завода аккуратнейшим образом располагает каждую заготовку на сердечнике и приклеивает ее в верхней части сердечника. Затем все это отправляется в пресс-машину, ролики которой крутятся вокруг заготовки и выдавливают из нее весь воздух и предотвращает появление складок.

Станок используется для того, чтобы заготовки из препрега были намотаны на сердечник как можно плотнее. Также наносятся элементы декора (картинка внутри).

 

Теперь, когда препрег находится на сердечнике, весь этот «хот-дог» заворачивают в защитную пленку. В составе этой пленки находятся компоненты, которые в итоге и дадут запатентованную Реглассовскую отделку колен Sun Core finish – это мельчайшие частички металла, которые помогают секциям не нагреваться в солнечную погоду и на выкатывании легко скользить, не прилипая к рукам.

Пленка защищает карбон во время запекания. При этом наносится и отделка Sun Core! 

 

В печь

Сердечник с отпрессованной заготовкой ставят на стойку и уже на ней вместе с другими заготовками отправляют в печь-автоклав. Там они запекаются в течении 5 часов при температуре 130С для того чтобы карбоновые волокна и смолы спеклись.

 

Сразу же после извлечения из печи с заготовок снимается пленка, а затем с помощью механических тисков извлекаются сердечники.

 

Теперь заготовка выглядит практически так же как те штекерные колена, которые вы можете посмотреть-потрогать в своем местном рыболовном магазине!

Действительно, теперь осталось только добавить финишного лоску. Более толстые штекерные колена, на которые наносится графика, отправляются в заводской покрасочный цех, где на них с помощью специальных станков и наносится соответствующие деколи.

Последняя остановка для штекерных колен большого диаметра - на них в несколько этапов наносятся специальные краски в соответствии с дизайном модели.

 

Наконец «side puller kits» добавляются в те секции Маверовских, штекеров, где они необходимы, PTFE-втулки ставятся на киты, все пакуется по тубусам и холдалам – штекера готовы к отгрузке.

 

Общее впечатление

Увидев весь процесс производства я смог понять почему Фил так гордится теми штекерами, которые он поставляет. Особое внимание к контролю качества и процессу разработки продукта вместе с отработанным и эффективным производственным процессом дают четко понять почему в итоге получаются изделия, которые котируются так высоко.

В продолжении экскурсии по заводу меня пригласили ознакомиться с новинками-2014 – Маверовскими штекерами серий Elite Carp и Signature. Я смотрел на модель Elite Carp 4, которая как по мне один из лучших карповых штекеров, который попадал мне в руки, и думал насколько технологически совершенно производство Reglass SPA, если всего несколько часов назад это было всего несколько бобин с карбоновыми волокнами и какое-то количество смол.

 

Вместо эпилога

Принимая во внимание, что Reglass может изготавливать свой собственный препрег, я абсолютно не удивился, когда узнал, что в Маверовской линейке-2014 используется новый материал под названием МАТ-4.

Фил объясняет: «Reglass SPA является единственным в мире производителем штекерных удилищ, который делает свой собственный препрег для производства штекеров и прочих удилищ. На 2014 год в нашей лаборатории мы разработали новую смесь из карбоновых волокон и используемых в аэрокосмической индустрии смол. МАТ-4 связывается с карбоновыми волокнами намного сильнее, чем все, что было до него. При этом получаем непревзойденный строй и устраняем внутреннее напряжение материала. Добавим к этому новую финишную отделку Black Sun Core finish и прочие Реглассовские «вкусности» вроде Magic Steps, Fusion и соединения Teflon joints и вы поймете почему наша команда полностью уверена в том, что для 2014-го мы разработали действительно нечто особое. Если собираетесь покупать новый штекер, то не будьте глупцом и посмотрите наши новые линейки Signature и Elite Carp

 

ЗЫ: В довершении ко всему Фил снимал все на камеру и материал смонтирован в DVD, который с февраля будет у местный дилеров Мавера...

Перевод любезно предоставлен Сергеем duffy333.